Casestudie: Outdoor-brand køber vandafvisende tweed til jakkekollektion på 3,000 stk.

Et outdoor-livsstilsbrand kom til os med en usædvanlig forespørgsel: de ønskede heritage-looket af uldtweed til en jakkelinje på 3.000 stk., men med vandafvisning på performanceniveau. Traditionelt tweed optager fugt og tørrer langsomt — det modsatte af, hvad outdoorbrugere forventer. Over 14 uger udviklede vi et stof, der opfyldte deres krav, og sendte bulk til tiden. Her er hvordan.

Opgaven: heritage-æstetik, outdoor-ydelse

Brandet, der holder til i Portland, Oregon, designer jakker til bypendlere, som cykler på arbejde. De ville have en tweedjakke, der så raffineret nok ud til et kontor, men som afviste regn på en 20-minutters pendling. Deres specifikation krævede en vandafvisningsværdi på 80 i AATCC-spraytesten efter 5 hjemmevask.

De havde henvendt sig til to europæiske væverier, før de kom til os. Begge sagde, at kombinationen af traditionelt tweed-håndgreb og holdbar vandafvisning (DWR) ikke kunne opnås uden at belægge stoffet, hvilket ville ødelægge strukturen.

Stofudvikling: at finde den rette konstruktion

Vi startede med en blanding af uld og nylon på 320 GSM — 70 % uld for hånd og æstetik, 30 % nylon for styrke og hurtigere tørring. Den åbne kiperstruktur i traditionelt tweed modarbejder vandafvisning, fordi fugt trænger ind i den løse vævning. Vi strammede konstruktionen til 24 indslag pr. centimeter (op fra de typiske 20 for denne vægt) for at skabe en tættere overflade uden at tilføje coating.

The yarn blend was critical. Pure wool absorbs up to 30% of its weight in moisture before feeling wet. Nylon absorbs only 4–5%. By blending 30% nylon into the warp, we reduced the fabric’s overall moisture uptake while maintaining the wool-rich hand on the face side.

DWR-efterbehandling: det afgørende trin

Holdbar vandafvisning opnås med et finishbad, der påføres efter farvning. Vi brugte en C6-fluorkarbon-DWR — ikke den ældre C8-kemi, som er udfaset af miljøhensyn, men det nyere C6-alternativ, der giver tilsvarende ydeevne uden vedvarende PFAS.

Efterbehandlingsprocessen omfattede tre trin:

• Padning ved 60 % vådoptag for at sikre jævn dækning uden at overmætte tweedens struktur
• Tørring ved 120 °C i 3 minutter for at fiksere kemien
• Hærdning ved 160 °C i 90 sekunder for at krydsbinde DWR med fiberoverfladen

After finishing, the fabric rated 90 on the AATCC spray test (initial) and 85 after 5 washes. This exceeded the brand’s 80-rating target.

Testing and Validation

Vi kørte et fuldt testpanel per AATCC standards inden bulkprøverne sendes til mærket:

• AATCC 22 (Spray Test): 90 ved start, 85 efter 5 vaske
• AATCC 135 (Dimensionsændring): ±1,5 % i trend og skud efter 3 vaske
• ISO 13934-1 (trækstyrke): 380N trend, 290N skud — over minimumskravet på 250N for jakkestoffer
• Farveægthed over for vand (ISO 105-E01): Karakter 4, ingen afsmitning

The brand’s independent lab confirmed our results on receipt of the bulk sample. They also tested for ISO 11092 termisk modstand, som lå på 0,065 m²·K/W — tilstrækkeligt til en pendlerjakke til forår/efterår uden ekstra for.

Production Timeline

Hele projektet tog 14 uger fra den første forespørgsel til forsendelse af bulk:

• Uge 1–2: Indledende prøveudtagning, 3 farvevarianter ved 320 GSM
• Uge 3–4: forsøg med DWR-efterbehandling på den godkendte farvekombination
• Weeks 5–6: Test panel and sample submission to brand’s lab
• Uge 7: Brandets godkendelse og bekræftelse af bulkordre (3.000 stk., 2 farver)
• Uge 8-11: Bulkvævning — 8.400 meter fordelt på 2 farver
• Uge 12–13: Efterbehandling, DWR-påføring, inspektion
• Uge 14: forsendelse med søfragt til Portland

Cost Breakdown

Vandafvisende finish tilføjede $0,85 pr. meter til basisprisen på gråvaren. Den tættere konstruktion (24 PPCM mod 20) tilføjede $0,40 pr. meter i væveomkostninger. Den samlede stofpris var $6,20 pr. meter FOB Ningbo mod $4,95 for samme konstruktion uden DWR.

Ved 3.000 jakker med et gennemsnitligt forbrug på 2,8 meter pr. styk blev den samlede stofudgift 52.080 $. DWR-tillægget udgjorde 12 % af den samlede stofudgift - et mærkbart, men håndterbart tillæg for et produkt, der er positioneret på performance og sælges til 285-350 $.

Lessons from the Project

Three decisions made this project work. First, choosing a wool-nylon blend rather than pure wool gave us the moisture management base that pure wool cannot achieve. Second, tightening the weave structure created a physical barrier that supported the chemical DWR. Third, using C6 chemistry instead of C8 met both performance targets and the brand’s environmental requirements.

Brandet har siden lagt en anden ordre til efteråret 2027 i tre yderligere favevarianter. De undersøger også en GRS-certificeret genanvendt version af samme konstruktion, som vi i øjeblikket laver prøver på.

Hvis du står med en udfordring inden for performance-stof, send os dine specifikationer. Vores udviklingsteam kan have de første prøver klar om 10–14 dage.

Ofte stillede spørgsmål

Påvirker DWR-efterbehandling håndgrebet i tweed?

Minimalt. Ved 60 % vådoptag med korrekt hærdning giver DWR'en en let stivhed, som blødgøres efter første vask. De fleste brugere kan ikke skelne DWR-behandlet tweed fra ubehandlet alene ved at føle på det.

Hvor længe holder DWR på uldstof?

Med C6-kemi på en uldblanding holder DWR typisk en sprayrating på 80+ gennem 10–15 hjemmevask. Derefter kan en DWR-refreshspray genoprette ydeevnen.

Kan vandafvisende tweed syes på standardudstyr?

Ja. DWR påvirker ikke syegenskaberne. Standardnåle (størrelse 90–100 til 320 GSM), polyestertråd og normalt tryk fra trykfoden fungerer uden ændringer.

Er C6 DWR miljømæssigt sikkert?

C6-fluorkarbon-DWR nedbrydes betydeligt hurtigere end C8 og danner ikke PFOA, som er klassificeret som en persistent miljøforurening. Det er godkendt under EU REACH og opfylder kravene i ZHC MRSL.

Læs flere cases fra vores partnervæveri, og se vores arbejde med opskalering af fiskebens-tweed til 5.000 meter og metallisk tweed til brudestoffer. Se alle cases i vores case study section.

For dette casestudie om MOQ for stof (lager vs. specialfremstillet) og den 7-dages prøve, der afgjorde det, se dette casestudie om MOQ for stof (lager vs. specialfremstillet) og den 7-dages prøve, der afgjorde det.